一、通知顧客和提交要求
二、必須向顧客提交的生產件批準PPAP.
1、一種新零件或產品.
2、對以前提交的零件不合格之處進行糾正
3、由于設計規范、技術規范或材料改變及編號的工程更改。
4、散裝材料。
三、無需通知顧客的情況
四、提交的5個等級
五、零件提交狀態
六、顧客PPAP狀態（三種情況）
七、過程要求
八、記錄和標準樣品的保存
九、案例分析

第二部分： APQP——產品質量先期策劃及控制計劃

一、樣件制造—控制計劃
1、保證產品或服務符合所要求的規范和報告數據；
2、保證已怪產品和過程特殊特性給予了特別的注意；
3、使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求；
4、將關注問題、變差和/或成本影響傳達給顧客。
二、過程指導書
1、失效模式及后果分析（FMEA）
2、控制計劃
3、工程圖樣、性能規范、材料規范、目視標準和工業標準
4、過程流程圖
5、車間平面布置圖
6、特性矩陣圖
7、包裝標準
8、過程參數
9、生產者對過程和產品的經驗和知識
10、搬運要求
11、過程的操作者
三、試生產
1、初始過程能力研究
2、測量系統評價
3、最終可行性
4、過程評審
5、生產確認試驗
6、生產件批準
7、包裝評價
8、首次能力（FTC）
9、質量策劃認定
四、生產控制計劃
1、零件控制計劃
2、過程的體系控制計劃
3、案例分析

第三部分：FMEA——潛在失效模式及后果分析

一、各項重要的FMEA定義
1、嚴重度S
2、產生概率O
3、發現度D
4、當前的控制C
5、關鍵特性CR
6、重要特性7
7、風險系數RPN等
二、DFMEA應用及案例分析
1、產品設計從哪里開始
2、進行DFMEA的步驟
3、DFMEA的七大錯誤、案例分析
4、DFMEA使用表格介紹
5、降低產品失效風險的七種解決方案、案例分析
三、PFMEA的七大步驟、案例分析
1、確定被分析的缺陷名稱
2、確定潛在失效后果
3、確定嚴重度（S）、根據嚴重度（S）的評價準則進行評價
4、確定缺陷產生的原因
5、確定失效產生的頻度（O）、根據失效產生的頻度（O）的評價準則進行評價
6、確定缺陷被發現的概率（D）、根據失效被發現的概率（D）的評價準則進行評價
7、計算風險順序RPN并尋找糾正措施
四、實施FMEA常見的問題案例分析，現場答疑

第四部分：SPC——統計過程控制

一、質量數據的基本知識
1、計數值與計量值
2、標準偏差σ與方差
3、總體、樣本與樣品
4、平均值X-bar、中位值X~、極差R、波動性與規律性等
5、過程能力、過程能力指數Ca 、CP、CPK、PP、PPK
二、過程控制與過程改進、案例分析
三、管制圖的實際應用
1、平均值與全距管制圖（X-bar-R chart）；案例分析+案例練習
2、平均值與標準差管制圖（X-bar-S chart）；案例分析+案例練習
3、中位值與全距管制圖（X~-R chart）；案例分析+案例練習
4、不良率管制圖（P chart）；案例分析+案例練習
5、不良數管制圖（Pn chart）；案例分析+案例練習
6、缺點數管制圖（C chart）；案例分析+案例練習
7、單位缺點數管制圖（U chart）；案例分析+案例練習
四、管制圖的信號解釋、制程異常的判斷、案例分析
五、過程變差分析（4M1E）
六、SPC與D -M -A -I –C循環、案例分析
七、過程能力與過程能力/性能指數
八、Ca、CP、CPK、PP、PPK的計算、案例練習
九、過程能力的評價準則及其應用

第五部分：MSA——測量系統分析

一、MSA基本概念介紹
二、影響測量系統精度的幾大因素及如何控制
三、測量系統五大特性研究和策劃
1、偏倚量 (Bias)
2、線性 (Linearity)
3、穩定性 (Stability)
4、重復性 (Repeatability)
5、再現性 (Reproducibility)
6、如何做測量系統的GRR分析？案例練習
四、測量變差如何識別和分析？如何采取措施進行控制？案例分析
五、測量系統分析和研究
1、計量型/計數型數據的量具短期/長期研究
2、測量系統錯誤
3、長期研究圖形分析法、ANOVA